摘要:
??? 我國絕大多數地區水泥產能已飽和或過剩，提產的需求已經不迫切，近年來，新建、擴建的水泥生產線都有熟料預破碎系統，以及高效選粉系統，磨機產量已大幅提高。例如φ4.2×13M磨機產量已達240t/h；提產的空間已經不大。許多磨機水泥粉磨電耗已降至35kWh/t以下，磨機提產15%，只能節電5kWh/t左右，一些有余熱發電的企業平均電費已降至0.4元/kWh以下。由于提產節約的電費還低于使用助磨劑的費用，因此在水泥助磨劑中復合更多的功能（對水泥性能無害），適應市場的需要，是助磨劑發展的必然趨勢。
一、水泥助磨劑多功能化的必然性
1、我國絕大多數地區水泥產能已飽和或過剩，提產的需求已經不迫切；
2、近年來，新建、擴建的水泥生產線都有熟料預破碎系統，以及高效選粉系統，磨機產量已大幅提高。例如φ4.2×13M磨機產量已達240t/h；提產的空間已經不大。
3、許多磨機水泥粉磨電耗已降至35kWh/t以下，磨機提產15%，只能節電5kWh/t左右，一些有余熱發電的企業平均電費已降至0.4元/kWh以下。由于提產節約的電費還低于使用助磨劑的費用，因此在水泥助磨劑中復合更多的功能（對水泥性能無害），適應市場的需要，是助磨劑發展的必然趨勢。
二、我國水泥助磨劑多功能化發展現狀
1、水泥企業需求狀況
市場是助磨劑發展的導航儀。根據我們近幾年的調查和分析，水泥生產企業對助磨劑需求大致分為四類：
（1）要求提高磨機產量15-20%，以提產為主要目的，這類企業大約占5-10%；
（2） 要求增加混合材6-8%，提產10%左右，以降低成本為主要目的，這類企業約占65-70%；
（3）要求提產10%左右，增加混合材2-4%，水泥性能（需水量、凝結時間）基本不變，以降低成本同時保證水泥質量為前提，這類企業約占15-20%；
（4） 其他特殊要求，如延長凝結時間、減少坍落度經時損失等，這類企業約占5%。
2、助磨劑企業生產狀況
我國目前助磨劑生產企業大約有300多家。
關于助磨劑的品種，如果按外觀分，有固體助磨劑和液體助磨劑兩種。按功能分，有提產型、提產/增強型、緩凝型等多種。固體助磨劑基本上都是提產/增強型，在水泥中的摻量為0.5-0.8%；液體助磨劑：提產型摻量為0.02-0.03%，提產/增強型摻量為0.1-0.2%；
全國助磨劑年產量有多大？目前還沒有權威的統計數據。如果以助磨劑類型來統計，則提產/增強型的多功能助磨劑生產量大約占85-90%左右的份額。
三、水泥助磨劑多功能化可以獲得多方面效益，符合科學發展觀
1、減少物料粘球、粘磨、團聚，降低粉磨電耗，提高磨機產量
2000年施行水泥強度檢驗新標準（ISO標準）后，我國水泥細度控制指標平均下降了2~3%。水泥細磨伴隨物料粘球、粘磨、團聚現象出現，阻礙研磨體對物料的粉磨，導致電耗增加，磨機產量下降。水泥細度越細，粉磨阻力越大。
粘球、粘磨、團聚現象的產生，源于水泥細顆粒表面過剩的電荷、價鍵力、表面能等。助磨劑是帶極性基團的分子，它們很容易被吸附到細顆粒的表面，使水泥細顆粒表面過剩的電荷、價鍵力、表面能等降低或消除，從而避免粘球、粘磨、團聚現象的產生。粉磨阻力降低，產量提高，電耗隨之下降。
2、提高選粉機效率
因為助磨劑對水泥顆粒的分散作用，細小的顆粒不會形成大顆粒被帶回到回粉中，更多細粉作為成品排出，選粉效率提高10-20%，循環負荷降低50-100%。
3、降低出磨水泥溫度
水泥經粉磨后溫度升高，其原因是：1）研磨體撞擊、摩檫產生熱。這種熱可以通過優化磨機參數（級配、填充率、研磨體幾何形狀等）降低。2）微裂紋愈合、顆粒團聚、細顆粒與研磨體及襯板粘結，使水泥顆粒的表面能轉變為熱能；這部分能量是可以通過助磨劑的作用降低的。根據我們許多大磨的實踐，使用助磨劑后出磨水泥溫度可以下降5-10℃左右。
4、改善水泥顆粒級配，進而改善水泥及混凝土性能。
使用助磨劑，在混合材摻量相同情況下，水泥中≤3μm的顆粒減少1-4%，而3-30μm的顆粒增加3-6%，≥45μm的顆粒減少1-2%；
≤3μm的顆粒需水量大，水化快，因此≤3μm的顆粒減少對減少水泥需水量、減少混凝土坍落度經時損失均有利。
≤3μm的顆粒水化快，對水泥1-3天強度貢獻大，但由于水化快，形成的水泥石結構不密實，過細的水泥顆粒對28天強度及混凝土耐久性都不利；
眾所周知，3-30μm的顆粒增加對提高水泥3-28d強度都是有利的。3-30μm的顆粒的增加是通過減少≤3μm和≥45μm的顆粒來實現的。
≥45μm的水泥顆粒，其內核（1-10μm）由于被水化物包裹是永遠不能水化的，以集料的形式（同砂、石）存在于混凝土中。因此減少≥45μm的水泥顆粒數量，既有技術（增強）效益，又有經濟效益（減少熟料的浪費）。[Page]
5、增強型助磨劑在保持水泥強度不變的情況下可以增加混合材摻量6-8%，節約熟料6-8%，一方面可以降低水泥的能源和資源消耗，另一方面可以減少CO2、NOX等廢氣排放，既有經濟效益，又有環境效益。就我國14億噸水泥產能而言，節約6%的熟料，一年就是6000萬噸，相當于可以少建20條日產1萬噸的生產線。
6、水泥顆粒分散性好，粘聚性降低，可以解決散裝水泥卸不干凈的問題。
四、水泥助磨劑多功能化與水泥助磨劑國家標準
1、水泥助磨劑多功能化與助磨劑國家標準
水泥助磨劑多功能化就是將國外的“助磨劑”和“功能添加劑”復合在一起的助磨劑。
水泥助磨劑多功能化在我國已成為既成事實，大多助磨劑企業都在生產，眾多水泥企業也在使用。對于這樣一種現象，仁者見仁，智者見智，可能有不同看法。
國家標準關于水泥助磨劑定義，只規定其助磨功能，沒有規定助磨劑可以附加其他功能，也沒有規定不能附加其他功能。但是如果助磨劑中附加的功能“對水泥性能無害”，而且對改善水泥及混凝土有利、對節約資源、能源有利，復合科學發展觀，就不違背國家標準。
當然如果在助磨劑中附加一些對水泥性能有害的物質或功能，是必須嚴格禁止的。
2、水泥助磨劑標準修訂值得探討的幾個問題
水泥助磨劑多功能化已是我國助磨劑發展的必然趨勢。
在水泥助磨劑行業標準修訂成國家標準之際，根據我們多年來對助磨劑生產、使用和研究獲得的經驗，對標準的修訂提出以下幾點意見。
（1）關于試驗方法
現有標準中助磨劑對水泥性能影響的試驗方法是將助磨劑直接加入水泥中試驗，沒有經過粉磨。根據我們大量試驗結果證明，助磨劑直接加入水泥中試驗，與加入水泥中經過共同粉磨后試驗，水泥性能差異很大。如凝結時間，直接加的凝結時間可能延長30min以上，但共同粉磨的凝結時間則沒有延長。又如直接加入的水泥稠度不變，共同粉磨時稠度增加等等。水泥助磨劑在生產中是肯定參加粉磨的，直接加入水泥的試驗方法很可能沒有反映助磨劑的真實性能。因此關于助磨劑對水泥性能影響的試驗方法是值得進一步研究、改進的問題。
（2）稠度和膠砂流動度
現有標準中要求加助磨劑水泥稠度變化不超過±1%；水泥膠砂流動度95-105%。
我們的大量試驗結果表明，加助磨劑的水泥稠度增加，而膠砂流動度不降低有時還增加。眾所周知，膠砂流動度大小與混凝土需水量和流動性能相關性比稠度的相關性大。因此助磨劑對水泥稠度的影響這一指標是否可以取消？
另外助磨劑如果降低水泥膠砂流動度，對水泥性能有害，應該加以限制；但對于增加水泥膠砂流動度（例如≥105%）的情況，顯然對改善混凝土性能是有利的，是否有必要限制？其上限（105%）限制是否可以取消？
（3）關于比表面積
現有標準中助磨劑的助磨作用要求：45μm篩余減少≥2%，比表面積增加≥10m2/Kg。
大量的實踐證明，摻助磨劑的水泥即使細度下降了，而水泥的比表面積往往也下降。這在業界似乎已形成共識。在修訂的標準中是否可以將這一指標刪去？
（4）關于凝結時間
現有助磨劑標準中規定，摻助磨劑水泥凝結時間變化≤±30min。
摻助磨劑的水泥，特別是增加混合材的水泥往往凝結時間有較大的延長。還有一些企業為了適應用戶要求（如道路用水泥，解決混凝土坍落度經時損失等），需要適當延長水泥凝結時間?，F有助磨劑標準對凝結時間的限制，不利于多功能助磨劑的發展。
國家通用水泥標準中只規定了水泥初凝時間不能早于45min，在初凝45min與終凝10h之間很寬的范圍內，并沒有對水泥初凝時間上限（10h前）做出規定。凝結時間短一點、長一點對水泥性能并無害。
如果認為有必要對凝結時間進行限制，可否參照通用水泥標準中對堿（R2O）的限制辦法，交由助磨劑用戶與供應商自行協商確定。沒有必要規定摻助磨劑水泥凝結時間變化≤±30min。
（5）明確限制助磨劑中Cl-和堿（R2O）含量
為了保證助磨劑多功能化的安全，在助磨劑標準修訂時有必要明確規定助磨劑中不能添加氯鹽、堿等對水泥和混凝土性能有害的物質，對其含量指標做出嚴格限制。