隨著水泥行業的競爭日趨激烈，生產成本的競爭將是企業能否生存的關鍵。我公司近年來通過對管理制度的不斷完善、工藝條件的不斷改進，熟料能耗指標逐年下降，但在回轉窯操作管理上還略顯粗放，表現在操作人員有習慣拉大風思想。高溫風機作為窯系統最大的耗電設備對燒成電耗影響較大，為此進入2012年我們對高溫風機進行轉速調整，摸索出了合理的風、煤、料匹配，取得了較好的運行效果和節電效益。本文以我公司5000t/d線為例，介紹一下調整過程以及取得的效果。

1 近年來高溫風機運行參數及用電情況

我們首先對2010 年以來的高溫風機運行參數及用電消耗情況進行統計，見表1。

從表1中也很難判斷出高溫風機用風的合理性，只是從C1出口溫度來看有所偏高，認為系統用風應該存在富余，但缺乏理論依據。為客觀分析用風情況，公司購買了一臺便攜式煙氣分析儀，通過測量煙氣成分，計算過剩空氣系數，以便為調整高溫風機用風提供理論依據。

2 定期測量窯尾煙氣 據此指導高溫風機操作

2012 年我們利用便攜式CO2、NOx含量上升，空氣過剩系數降至1.20%以內;另外C1出口溫度下降約20℃，說明煤粉燃燒狀況改善，系統風、煤、料匹配趨向合理。針對NOx含量偏高現狀，目前公司脫硝工程正在建設中，項目采取SNCR(選擇性非催化還原)技術，確保NOx排放達到標準要求。

3 取得的效果

經過近一個多月的調整，高溫風機轉速由之前的885r/min逐漸降至860r/min，燒成系統運行正常，臺時產量、熟料質量未受到影響。高溫風機噸熟料用電單耗由10.59kWh降為9.51kWh，每年可節約用電170萬kWh，節約電費90余萬元，在水泥行業有較好的推廣借鑒意義。

煙氣分析儀開始定期對窯尾煙氣進行測量，為便于分析，分別選取分解爐出口、C1出口兩個取樣點進行抽取煙氣，在高溫風機正常運行885r/min下進行了多次測量，煙氣成分見表2。

由表2 數據看出，窯尾煙氣成分中φ(O2)達到5.0%以上，過剩空氣系數在1.45%左右，明顯超出正常控制要求(正常情況下φ(O2)一般在0.7%~3.5%，過剩空氣系數一般在1.0%~1.2%)，這與我們之前根據C1出口溫度判斷的系統用風有所富余相吻合。另外煙氣測量結果中CO濃度偏高，NOx含量偏低，說明系統煅燒溫度偏低，風、煤、料匹配不夠合理。據此，對高溫風機轉速進行降轉調整摸索，以確保系統用風的合理性。

摸索降轉過程采取循序漸進的方式，每次調整50r/min，且要保證系統穩定運行72h以上，期間跟蹤煅燒變化及熟料質量，每天測量窯尾煙氣成分變化，煙氣成分數據記錄見表3，調整前后高溫風機運行參數及用電單耗對比見表4。

通過煙氣測量結果看，煙氣中O2、CO濃度下降CO2、NOx含量上升，空氣過剩系數降至1.20%以內;

另外C1出口溫度下降約20℃，說明煤粉燃燒狀況改善，系統風、煤、料匹配趨向合理。針對NOx含量偏高現狀，目前公司脫硝工程正在建設中，項目采取SNCR(選擇性非催化還原)技術，確保NOx排放達到標準要求。

4 取得的效果

經過近一個多月的調整，高溫風機轉速由之前的885r/min逐漸降至860r/min，燒成系統運行正常，臺時產量、熟料質量未受到影響。高溫風機噸熟料用電單耗由10.59kWh降為9.51kWh，每年可節約用電170萬kWh，節約電費90余萬元，在水泥行業有較好的推廣借鑒意義。

【水泥人網】隨著水泥行業的競爭日趨激烈，生產成本的競爭將是企業能否生存的關鍵。我公司近年來通過對管理制度的不斷完善、工藝條件的不斷改進，熟料能耗指標逐年下降，但在回轉窯操作管理上還略顯粗放，表現在操作人員有習慣拉大風思想。高溫風機作為窯系統最大的耗電設備對燒成電耗影響較大，為此進入2012年我們對高溫風機進行轉速調整，摸索出了合理的風、煤、料匹配，取得了較好的運行效果和節電效益。本文以我公司5000t/d線為例，介紹一下調整過程以及取得的效果。

1 近年來高溫風機運行參數及用電情況

我們首先對2010 年以來的高溫風機運行參數及用電消耗情況進行統計，見表1。

從表1中也很難判斷出高溫風機用風的合理性，只是從C1出口溫度來看有所偏高，認為系統用風應該存在富余，但缺乏理論依據。為客觀分析用風情況，公司購買了一臺便攜式煙氣分析儀，通過測量煙氣成分，計算過剩空氣系數，以便為調整高溫風機用風提供理論依據。

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2 定期測量窯尾煙氣 據此指導高溫風機操作

2012 年我們利用便攜式CO2、NOx含量上升，空氣過剩系數降至1.20%以內;另外C1出口溫度下降約20℃，說明煤粉燃燒狀況改善，系統風、煤、料匹配趨向合理。針對NOx含量偏高現狀，目前公司脫硝工程正在建設中，項目采取SNCR(選擇性非催化還原)技術，確保NOx排放達到標準要求。

3 取得的效果

經過近一個多月的調整，高溫風機轉速由之前的885r/min逐漸降至860r/min，燒成系統運行正常，臺時產量、熟料質量未受到影響。高溫風機噸熟料用電單耗由10.59kWh降為9.51kWh，每年可節約用電170萬kWh，節約電費90余萬元，在水泥行業有較好的推廣借鑒意義。

煙氣分析儀開始定期對窯尾煙氣進行測量，為便于分析，分別選取分解爐出口、C1出口兩個取樣點進行抽取煙氣，在高溫風機正常運行885r/min下進行了多次測量，煙氣成分見表2。

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由表2 數據看出，窯尾煙氣成分中φ(O2)達到5.0%以上，過剩空氣系數在1.45%左右，明顯超出正常控制要求(正常情況下φ(O2)一般在0.7%~3.5%，過剩空氣系數一般在1.0%~1.2%)，這與我們之前根據C1出口溫度判斷的系統用風有所富余相吻合。另外煙氣測量結果中CO濃度偏高，NOx含量偏低，說明系統煅燒溫度偏低，風、煤、料匹配不夠合理。據此，對高溫風機轉速進行降轉調整摸索，以確保系統用風的合理性。

摸索降轉過程采取循序漸進的方式，每次調整50r/min，且要保證系統穩定運行72h以上，期間跟蹤煅燒變化及熟料質量，每天測量窯尾煙氣成分變化，煙氣成分數據記錄見表3，調整前后高溫風機運行參數及用電單耗對比見表4。

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通過煙氣測量結果看，煙氣中O2、CO濃度下降CO2、NOx含量上升，空氣過剩系數降至1.20%以內;

另外C1出口溫度下降約20℃，說明煤粉燃燒狀況改善，系統風、煤、料匹配趨向合理。針對NOx含量偏高現狀，目前公司脫硝工程正在建設中，項目采取SNCR(選擇性非催化還原)技術，確保NOx排放達到標準要求。

4 取得的效果

經過近一個多月的調整，高溫風機轉速由之前的885r/min逐漸降至860r/min，燒成系統運行正常，臺時產量、熟料質量未受到影響。高溫風機噸熟料用電單耗由10.59kWh降為9.51kWh，每年可節約用電170萬kWh，節約電費90余萬元，在水泥行業有較好的推廣借鑒意義。